Công nghệ chế tạo máy: Đặc trưng của phương pháp tiện trong gia công cơ khí - Kĩ thuật tiện cơ bản - Blog Công Nghệ HCV [congnghehcv]

Blog Công Nghệ HCV chia sẻ bài viết "Đặc trưng của phương pháp tiện trong gia công cơ khí - Kĩ thuật tiện cơ bản" trong chủ đề Các phương pháp gia công cắt gọt. Bài viết này nằm trong loạt bài viết giúp bạn tìm hiểu về Đặc trưng của các Phương pháp gia công cơ khí. Bạn có thể xem thêm các bài cùng chủ đề:

1. Đặc trưng của phương pháp phay - Các bước phay mặt phẳng
2. Đặc trưng, khả năng công nghệ và Phân loại các phương pháp mài
3. Đặc trưng của phương pháp Bào - Các bước bào rãnh trên máy bào ngang 
4. Khả năng công nghệ của phương pháp Khoan và Trình tự khoan lỗ

Trong gia công cơ khí có những phương pháp gia công nào? Đặc trưng của từng phương pháp đó ra sao? Hãy cùng Blog CongNgheHCV tìm hiểu nhé.

Phương pháp gia công tiện

Bạn có thể tải file word bài viết này về máy tính của mình tại đây hoặc tại link dự phòng tại đây.

Phương pháp gia công tiện là gì?

Gia công tiện chính là phương pháp cắt gọt kim loại có phôi, thực hiện bằng sự chuyển động của phôi và dao tiện, trong đó chuyển động của phôi là chuyển động quay tròn còn chuyển động của dao là chuyển động tịnh tiến.

Đặc trưng công nghệ của phương pháp gia công tiện

- Tiện là phương pháp gia công cắt gọt thông dụng nhất, quá trình gia công thực hiện trên máy tiện (Lathe) với dụng cụ cát gọt là Dao tiện (Tools). Máy tiện chiếm khoảng 25% đến 35% tổng số thiết bị trong phân xưởng gia công cắt gọt. Điều này cho thấy, khả năng công nghệ của phương pháp tiện khá đa dạng, đáp ứng nhiều nguyên công trong gia công cơ khí chính xác.

- Phương pháp Tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt tròn xoay khác nhau như: tiện mặt ngoài, tiện lỗ, tiện mặt đầu, tiện cắt đứt, tiện ren ngoài, tiện ren trong, tiện công ngoài, tiện côn trong, tiện định hình.

- Độ chính xác gia công của chi tiết máy khi gia công bằng phương pháp Tiện và có thể đạt được 0.01 mm. Ngoài ra, khi tiện mặt trụ, độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra= 2.5 đến 1.25 micro mét. Còn khi tiện ren, độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra= 2.5 đến 1.25 micro mét.

Sau đây, Blog Công nghệ HCV giới thiệu một trình tự gia công mặt trụ trơn trên máy tiện vạn năng, hi vọng bạn hiểu rõ hơn về Phương pháp Tiện trong công nghệ chế tạo máy.

Các bước khi tiện trụ trơn

Bước 1: Gá phôi lên mâm cặp

- Mở rộng chấu cặp, lồng phôi vào trong, điều chỉnh phôi để chiều dài phôi phía ngoài chấu cặp là:  Lga = L1 + (5 - 10)mm

   

- Kẹp chặt phôi, kiểm tra độ đảo và rà chỉnh chi tiết

Bước 2: Gá dao tiện lên máy để tiện mặt trụ

- Gá dao tiện vào rãnh bên trái của ổ dao, chiều dài phía ngoài ổ dao khoảng từ 1,5 đến 2 chiều dài cán dao

- Điều chỉnh cho mũi dao cao ngang tâm máy, bằng các tấm căn mỏng phía dưới cán dao và kẹp chặt bằng vít

Bước 3: Tiện khỏa mặt đầu của phôi

- Điều chỉnh chế độ cắt cho máy, điều chỉnh ổ dao để đưa dao tiện mặt đầu vào vị trí cắt gọt

- Điều chỉnh bàn dao để mũi dao tiếp xúc vào mặt đầu phôi, điều chỉnh bàn dao dọc để lấy chiều sâu cắt, điều chỉnh bàn dao ngang để thực hiện cắt gọt (có thể tùy chọn chế độ Tiện bằng tay hoặc tiện tự động). Kết quả có được mặt đầu chi tiết phẳng, vuông góc với đường tâm chi tiết.

Tùy theo yêu cầu chất lượng của sản phẩm và chiều sâu gia công, ta có thể chia thành nhiều lát cắt với tốc độ cắt khác nhau. Quy tình tiện nói chung cần trải qua nguyên công gia công thô, rồi gia công bán tinh và gia công tinh để hoàn thành sản phẩm. Như vậy, bước 4 và bước 5 sau đây có thể gộp một cách hợp lí.

Bước 4: Tiện thô bề mặt trụ

- Điều chỉnh chế độ cắt bằng cách chọn các thông số trên bảng tra gắn trên máy, mở máy quay thuận với tốc độ trục chính hợp lí (cỡ vài trăm vòng một phút).

- Điều chỉnh dao tiếp xúc mặt trụ cách mặt đầu phôi khoảng 5mm, điều chỉnh vạch 0 du xích bàn dao ngang trùng vạch chuẩn và xác định chiều sâu cắt.

- Mở tự động tiến dao dọc hoặc quay bàn dao dọc bằng tay để tiện, khi dao cắt vạch dấu khoảng 1mm thì ngắt tự động tiến dọc, dùng tay điều chỉnh bàn xe dao để cắt hết chiều dài vạch dấu, điều khiển dao ra xa phôi, tắt máy.

- Đo kích thước đường kính và kích thước chiều dài vừa gia công. Tiếp tục thực hiện điều chỉnh máy cắt gọt tương tự như trên đến khi tiện hết lượng dư cắt thô.

Bước 5: Tiện tinh mặt trụ ngoài

- Điều chỉnh chế độ cắt cho tiện bán tinh và tiện tinh, sau đó lấy chiều sâu cắt và tiến hành tiện theo phương pháp như tiện thô cho tới khi đạt được kích thước đường kính và đúng chiều dài.

- Khi tiện tinh, để tránh sai hỏng về kích thước đường kính trục nên sử dụng phương pháp cắt thử trước. từ dây, các thợ tiện lành nghề có được khái niệm "đo dò, cắt thử" rất hiệu quả để áp dụng biện pháp đạt kích thước góp phần nâng cao chất lượng gia công bằng máy tiện.

Bước 6: Tiện vát cạnh

Thông thường, sau khi gia công cắt gọt, các cạnh sắc cần được làm cùn, cũng có khi người ta dùng cụm từ "làm cùn cạnh sắc" hoặc "vát mép" để diễn đạt thao tác này. Để tiện vát cạnh chi tiết, ta điều chỉnh dao vát cạnh vào vị trí phôi cần vát cạnh, sao cho lưỡi cắt chính ở khoảng giữa của cạnh cần vát, mở máy quay thuận, điều chỉnh bàn dao ngang tiến vào phôi để cắt theo chiều dài và góc vát như trên bản vẽ.

Một số chi tiết máy có yêu cầu sau gia công phải vát mép ở mặt ngoài hoặc vát mép ở mặt trong.
Bước 7: Kiểm tra

- Kiểm tra các kích thước đã gia công: mặt trụ cần đạt kích thước đường kính và chiều dài.

- Kiểm tra bề mặt gia công có đặt yêu cầu kỹ thuật hay không. Sau đó ta phân loại sản phẩm.

Như vậy, chúng ta đã cùng nhau tìm hiểu Đặc trưng của phương pháp tiện và các bước thực hiện Tiện trục trơn trên máy tiện vạn năng. Chúc các bạn thành công !

Hi vọng, bài viết này hữu ích với bạn. Có gì trao đổi, bạn hãy để lại bình luận nha.

Công nghệ chế tạo máy: Phương pháp mài: Đặc trưng, khả năng công nghệ và Phân loại phương pháp mài - congnghehcv

Blog Công Nghệ HCV chia sẻ bài viết "Phương pháp mài: Đặc trưng, khả năng công nghệ và Phân loại phương pháp mài" trong chủ đề Các phương pháp gia công cắt gọt. Bài viết này nằm trong loạt bài viết giúp bạn tìm hiểu về đặc trưng của các phương pháp gia công cơ khí. Bạn có thể xem thêm các bài cùng chủ đề:

1. Đặc trưng của phương pháp phay - Các bước phay mặt phẳng
2. Đặc trưng của phương pháp tiện và các bước thực hiện Tiện trục trơn trên máy tiện vạn năng
3. Đặc trưng của phương pháp Bào - Các bước bào rãnh trên máy bào ngang 
4. Khả năng công nghệ của phương pháp Khoan và Trình tự khoan lỗ

Phương pháp mài: Đặc trưng, khả năng công nghệ và Phân loại phương pháp mài

Bạn có thể tải về file word của Bài viết này tại đây hoặc link dự phòng tại đây.

Phương pháp gia công mài là gì

Mài là phương pháp gia công cắt gọt tốc độ cao bởi vô số các lưỡi cắt với hình dạng hình học không xác định của các hạt mài tự nhiên hoặc nhân tạo. Các hạt mài được giữ chặt trong đá mài bằng chất dính kết.

Các đặc trưng của phương pháp mài

- Mài được coi là quá trình gia công tinh sau khi được gia công bằng các phương pháp như Tiện, Phay, Bào hay sau quá trình nhiệt luyện... nhằm nâng cao độ chính xác về kích thước và độ nhám, độ nhẵn bóng bề mặt của chi tiết gia công

- Tỷ lệ số máy mài trong tổng số máy cắt kim loại chiếm khoảng 30 %, tuy nhiên trong một số ngành đặc biệt như chế tạo ổ lăn thì số máy mài chiếm đến 60 %.

- Tốc độ cắt khi mài rất cao, thường dv = 30 ÷ 35 m/s hoặc có thể lớn hơn 100 m/s. Tiết diện phoi mài ra rất bé.  

- Dụng cụ mài có lưỡi cắt không liên tục, các hạt mài nằm tách biệt trên  mặt đá và cắt ra các phoi riêng biệt. Do đó có thể coi quá trình mài là một quá trình cạo xước liên tục bề mặt gia công.            

- Do tốc độ cắt cao, thông số hình học của lưỡi cắt không hợp lý nên nhiệt độ cắt khi mài rất cao, có thể đến 1000 độ C thậm chí lên tới 1500 độ C.           

- Các hạt mài có độ cứng, độ giòn cao, độ bền nhiệt cao nên nó có khả năng gia công được các loại vật liệu có độ bền, độ cứng cao như: thép đã tôi, hợp kim cứng, thép bền nhiệt 

- Mài thông thường có thể đạt độ chính xác cấp 6 hoặc 7, Ra = 1.6 µm. Khi mài tinh, chi tiết có thể đạt độ nhám Ra = (1.25 ÷ 0,63) µm, độ chính xác kích thước đạt được đến 0,002 ÷ 0,003 mm.

- Mài gia công được hầu hết các dạng bề như: mặt tròn xoay, mặt phẳng, răng, ren, then hoa, các mặt định hình …

Các dạng gia công mài

Mài phẳng là gì?

Phương pháp Mài thực hiện trên máy mài phẳng được gọi là mài phẳng. Đây là một trong các phương pháp gia công mặt phẳng, nó có thể thực hiện cả nguyên công thô và nguyên công tinh.

- Mài phẳng thô dùng để thay thế các phương pháp gia công cắt gọt khác nhằm tiết kiệm vật liệu, giảm chi phí gia công cơ và rút ngắn quy trình công nghệ, đặc biệt  đối với các chi tiết khó gá đặt.

- Mài phẳng tinh là phương pháp gia công tinh các mặt phẳng sau khi đã phay hoặc bào, có thể gia công được bề mặt đã hoặc chưa qua nhiệt luyện.

Mài tròn ngoài

- Mài tròn ngoài thường dùng để gia công các mặt trụ ngoài

- Đặc điểm nổi bật của mài tròn ngoài là đoạn dài tiếp xúc rất ngắn giữa chia tiết và đá mài. Đồng nghĩa nhiệt cắt phát sinh trong lúc mài thấp, làm nguội thuận lợi và dễ dàng tiếp nhận phoi qua khoảng trống buồng chứa phoi của đá mài

Mài tròn trong

- Mài tròn trong có khả năng gia công lỗ trụ, lỗ côn, lỗ định hình.

- Chi tiết và đá mài có chuyển động quay ngược nhau, đá mài có chuyển động ngang để ăn hết chiều sâu cần mài. Đá mài hoặc chi tiết có chuyển động dọc trục để gia công hết chiều dài chi tiết.

Mài định hình

- Mài định hình được thực hiện bằng cách dùng đá mài có hình dạng và kích thước theo âm bản của chi tiết.

- Khi mài rãnh định hình trên máy mài phẳng đầu đá chỉ thực hiện tiến dao thẳng đứng sau mỗi hành trình kép để cắt hết chiều sâu rãnh.

- Khi mài các mặt định hình tròn xoay ngoài hoặc trong đầu đá chỉ thực hiện tiến dao ngang.

- Khi mài cam cần phải có cơ cấu chép hình giống như phay chép hình

Mài vô tâm là gì?

- Mài vô tâm là một phương pháp loại bỏ vật liệu thông qua mài, Đây là phương pháp gia công các bề mặt trụ, tương tự như mài tròn ngoài nhưng mài vô tâm thì chi tiết mài không có tâm cố định.

Mài vô tâm

- Mài vô tâm không cần định tâm mài, chuẩn định vị của chi tiết mài chính là bề mặt chi tiết gia công, do đó mài vô tâm không phải gá lắp và kẹp chặt phôi mài, đặc điểm của mài vô tâm là lượng dư gia công nhỏ, mài vô tâm mang lại năng suất và độ chính xác cao.

- Mài vô tâm được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp sản xuất bu lông, đai ốc, dụng cụ, vòng bi, máy công cụ, ngành công nghiệp ô tô, máy bay và sản xuất tuabin.

Như vậy, Các bạn đã hiểu rõ hơn về Đặc trưng, khả năng công nghệ và Phân loại các phương pháp mài trong gia công cơ khí. Chúc các bạn thành công !

 Hi vọng, bài viết này hữu ích với bạn. Có gì trao đổi hãy để lại bình luận nha.

[congnghehcv] Công nghệ chế tạo máy: Đặc trưng của phương pháp Bào - Các bước bào rãnh trên máy bào ngang - congnghehcv

Blog Công Nghệ HCV chia sẻ bài viết "Đặc trưng của phương pháp Bào - Các bước bào rãnh trên máy bào ngang" trong chủ đề Các phương pháp gia công cắt gọt có phoi. Bài viết này nằm trong loạt bài viết giúp bạn tìm hiểu về đặc trưng của các phương pháp gia công cơ khí. Bạn có thể xem thêm các bài cùng chủ đề:

1. Đặc trưng của phương pháp phay - Các bước phay mặt phẳng
2. Đặc trưng của phương pháp tiện và các bước thực hiện Tiện trục trơn trên máy tiện vạn năng
3. Đặc trưng, khả năng công nghệ và Phân loại các phương pháp mài
4. Khả năng công nghệ của phương pháp Khoan và Trình tự khoan lỗ

Trong gia công cơ khí có những phương pháp gia công nào? Đặc trưng của từng phương pháp đó ra sao? Hãy cùng CongNgheHCV tìm hiểu nhé.  

Đặc trưng của phương pháp Bào - Các bước bào rãnh trên máy bào ngang

Bạn có thể tải file word bài viết này tại đây.

Phương pháp gia công bào là gì?

Gia công bào là phương pháp cắt gọt kim loại có phoi, thực hiện bằng sự chuyển động của dao bào theo hướng tịnh tiến. Trong mỗi hành trình kép, dao bào tiến/lui theo phương ngang, và chỉ có 1 hành trình cắt gọt, hành trình còn lại chạy không.

Các đặc trưng của phương pháp bào

- Trên máy bào, chuyển động tạo hình chính là chuyển động tương đối giữa dao và phôi để hình thành nên bề mặt gia công. Các bề mặt được tạo ra đều có dạng đường sinh thẳng.

- Xét về mặt công nghệ, chuyển động tạo hình có hai dạng căn bản là chuyển động chính: chuyển động tạo ra vận tốc cắt để thể hiện quá trình cắt gọt và chuyển động chạy dao (chuyển động đảm bảo quá trình cắt được thực hiện liên tục). Ngoài ra, còn có các chuyển động phụ, không tham gia vào quá trình cắt gọt như chuyển động phân độ, chuyển động tiến dao, lùi dao v…v…

- Gia công trên máy bào thông thường sẽ không cần sử dụng đến các thiết bị là đồ gá và các loại dao cắt phức tạp như một số hình thức gia công khác.

- Phương pháp bào rất thích hợp trong gia công các sản phẩm có chiều dài tương đối lớn cùng với thiết kế chiều rộng tương đối nhỏ

Khả năng công nghệ của phương pháp bào

- Phương pháp bào có khả năng gia công các mặt ngang, đứng, nghiêng, mặt phẳng có bậc. Ngoài ra còn có thể gia công cắt đứt, cắt những rãnh thẳng có nhiều hình dạng khác nhau như rãnh đuôi én, rãnh chữ T. Trong vài trường hợp đặc biệt bào có thể gia công những rãnh định hình, gia công một số bánh răng thẳng với môđun răng tương đối lớn với yêu cầu độ chính xác profin răng không cao, gia công các trục then hoa.

- Phương pháp bào có thể gia công thô, gia công tinh và gia công tinh mỏng. Khi bào thô có thể đạt độ chính xác cấp 12 - 13, độ nhẵn bề mặt RZ = 80 micromet. Khi bào tinh có thể đạt độ chính xác cấp 7 - 8, độ nhẵn bề mặt Ra = 2,5 micromet. Khi bào tinh mỏng có thể đạt độ chính xác cấp 6 - 7, độ nhẵn bề mặt Ra = 1.25 - 0.63 micromet.

Sau đây, chúng ta cùng nhau tham khảo trình tự gia công kết cấu rãnh vuông trên máy bào nhé.

Các bước thực hiện bào rãnh vuông trên máy bào ngang

Bước 1: Kiểm tra phôi và lấy dấu sơ bộ

+ Để thực hiện được các bài tập đảm bảo độ chính xác cao, tránh dẫn đến phế phẩm, thì việc kiểm tra phôi, kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của phôi như: độ song song, độ vuông góc ... là rất quan trọng

+ Vạch dấu tâm của các vị trí rãnh và kích thước của các rãnh, nhằm định hình cho việc gia công thuận lợi

Bước 2: Định vị và kẹp chặt phôi

Trong quá trình bào người ta thường sử dụng các dụng cụ gá phù hợp với kích thước của vật gia công, mặt khác còn phụ thuộc vào tính chất, độ chính xác, độ nhám của chi tiết. Các loại đồ gá thường dùng để kẹp chặt và định vị chi tiết gồm: Các loại vấu kẹp, phiến gá, mỏ kẹp hay eto vạn năng

Bước 3: Gá và rà phôi

Bước này gồm những phần việc sau :

- Điều chỉnh máy bào

+  Điều chỉnh khoảng chạy đầu dao bào theo công thức:

 L hành trình = chiều dài phôi + 3,5 chiều rộng của cán dao

+ Điều chỉnh đầu bào ra vào cho phù hợp với khoảng chạy dao

- Gá dao và điều chỉnh dao

Thường sử dụng dao bào cắt đối với rãnh có kích thước nhỏ. Đối với rãnh có kích thước lớn hơn thường sử dụng dao bào xén trái và dao bào xén phải.

Bước 4: Tiến hành bào rãnh vuông và  kiểm tra kích thước rãnh sau khi bào là hoàn thành phần việc rồi.

Như vậy, chúng ta đã cùng tìm hiểu về phương pháp Bào trong Gia công cơ khí. Trong bài viết này, chúng ta cũng đã phân tích được các bước thực hiện Bào rãnh trên máy bào ngang.

Hi vọng, bài viết Đặc trưng của phương pháp Bào - Các bước bào rãnh trên máy bào ngang này hữu ích với bạn. Có gì trao đổi hãy để lại bình luận nha. Chúc các bạn thành công. 

[congnghehcv] Công nghệ chế tạo máy: Đặc trưng của phương pháp Khoan - Quy trình khoan lỗ - congnghehcv

Blog Công Nghệ HCV chia sẻ bài viết "Đặc trưng của phương pháp Khoan - Quy trình khoan lỗ" trong chủ đề Các Phương pháp gia công lỗ. Bài viết này nằm trong loạt bài viết giúp bạn tìm hiểu về đặc trưng của các phương pháp gia công cơ khí. Bạn có thể xem thêm các bài cùng chủ đề:

1. Đặc trưng của phương pháp phay - Các bước phay mặt phẳng
2. Đặc trưng của phương pháp tiện và các bước thực hiện Tiện trục trơn trên máy tiện vạn năng
3. Đặc trưng, khả năng công nghệ và Phân loại các phương pháp mài
4. Đặc trưng của phương pháp Bào - Các bước bào rãnh trên máy bào ngang 
5. Khả năng công nghệ của phương pháp Khoan và Trình tự khoan lỗ

Gia công cơ khí là một chuyên ngành có vai trò rất quan trọng trong các lĩnh vực của đời sống. Nó giúp giảm sức lao động, giảm thời gian thực hiện, tăng năng suất, giảm chi phí sản xuất để tạo ra những sản phẩm có giá thành cạnh tranh. Vậy, gia công cơ khí được thực hiện bởi những phương pháp gia công nào, đặc trưng của từng phương pháp đó ra sao? Hãy cùng CongNgheHCV tìm hiểu nhé.

Đặc trưng của phương pháp Khoan - Quy trình khoan lỗ

Liên kết tải file bài viết này tại đây.

 

Phương pháp khoan là gì?

- Khoan là phương pháp gia công lỗ trên vật liệu đặc bằng dụng cụ cắt là mũi khoan. Dụng cụ cắt chuyển động quay tròn và chuyển động tịnh tiến theo phương dọc trục.

- Khoan lỗ thường dùng trong công việc nguội để khoan các lỗ lắp bu lông, vít để kẹp các chi tiết với nhau, khoan lỗ trước khi cắt ren lỗ (taro), khoan các lỗ dùng để đóng chốt định vị các chi tiết với nhau, khoan để cắt đứt các tấm kim loại, khoan các vít gãy trong lỗ dùng trong công việc sửa chữa

Các đặc trưng của phương pháp khoan

- Nguyên công khoan thường được thực hiện trên các loại máy khoan như: máy khoan đứng, máy khoan cần, máy khoan tổ hợp .v.v. Ngoài ra còn có thể thực hiện trên các máy khác như: máy tiện, máy phay, máy doa …

-Phương pháp Khoan có khả năng tạo lỗ có đường kính từ (0,1 ÷ 80)mm, phổ biến nhất là để gia công lỗ có đường kính ≤ 35mm

- Dụng cụ cắt khi khoan gọi là mũi khoan. Mũi khoan có nhiều loại như mũi khoan ruột gà (khi khoan các lỗ có tỷ số L/d ≤ 5); mũi khoan nòng súng (khi khoan các lỗ có tỷ số L/d > 5). Hiểu rõ hơn về các loại mũi khoan giúp ta chọn mua mũi khoan phù hợp với yêu cầu gia công.

- Độ chính xác đạt được khi khoan thấp (trừ mũi khoan nòng súng), thường chỉ đạt cấp chính xác 12 – 13, nhám bề mặt cấp 3 - 4. Vì vậy khoan chỉ dùng để gia công các lỗ yêu cầu độ chính xác không cao như lỗ để bắt bu lông, lỗ để ta rô ren hoặc khoan chỉ là bước chuẩn bị cho các bước gia công tinh tiếp theo như khoét, doa, tiện lỗ …

Các bước thực hiện khi khoan lỗ

Bước 1: Lựa chọn máy khoan và mũi khoan

Tùy theo yêu cầu về độ lớn của chi tiết và đặt tính của công việc mà người thợ lựa chọn sử dụng loại máy khoan, mũi khoan thích hợp

- Mũi khoan được dùng trong gia công nguội thường là mũi khoan ruột gà, được làm bằng thép dụng cụ, thép gió hay hợp kim cứng tùy theo vật liệu cần gia công.

- Trong kỹ thuật khoan người ta căn cứ cách gá kẹp mũi khoan trên máy khoan mà người ta sử dụng mũi khoan có chuôi trụ hoặc chuôi côn.

+ Mũi khoan chuôi trụ là dạng mũi khoan có chuôi hình trụ đường kính bằng với kích thước lỗ cần khoan, trên chuôi của mũi khoan có ghi các thông số kỹ thuật như đường kính mũi khoan, vật liệu làm mũi khoan, và nhãn mác nhà chế tạo. Mũi khoan chuôi trụ được lắp trên máy khoan thông qua một bộ phận kẹp được gọi là cối kẹp mũi khoan

+ Mũi khoan chuôi côn là loại mũi khoan có chuôi hình côn với góc côn được tiêu chuẩn hoá gọi là côn Morse, đoạn hình trụ ở giữa lưỡi cắt và chuôi của mũi khoan có ghi các thông số, mũi khoan có thể được lắp trực tiếp trên máy khoan hoặc thông qua một hoặc nhiều chi tiết chuyển đổi được gọi là áo côn.

Bước 2: Gá đặt chi tiết cần khoan

- Gá đặt chi tiết trực tiếp trên bàn máy: chi tiết cần gia công được đặt trực tiếp trên bàn máy khoan và được kẹp chặt nhờ các chi tiết kẹp là bu lông hoặc vấu kẹp. Cách gá đặt này chỉ có thể áp dụng để khoan vật nhỏ.

- Gá đặt chi tiết gia công thông qua đồ gá: ta có thể dùng đến đồ gá vạn năng như các loại ê tô hoặc đồ gá chuyên dùng cho từng loại chi tiết.

Bước 3: Chọn chế độ cắt khi khoan

Tùy thuộc vào vật liệu làm mũi khoan, đường kính lỗ khoan, chất lượng bề mặt lỗ khoan … mà lựa chọn tốc độ cắt và lượng tiến của mũi khoan cho phù hợp

Một số biện pháp công nghệ nâng cao độ chính xác và năng suất khi khoan

- Dùng đầu khoan rơvonve để giảm thời gian thay dao khi gia công lỗ bằng nhiều bước liên tục.

- Trong sản xuất loạt lớn, dùng đầu khoan nhiều trục để gia công đồng thời nhiều lỗ.

- Dùng kết cấu bạc dẫn hướng để tăng độ cứng vững của mũi khoan để nâng cao độ chính xác và đồng thời nâng cao năng suất.

- Trước khi khoan nên dùng mũi khoan tâm tạo lỗ mồi để nâng cao độ chính xác về vị trí tương quan của lỗ, dùng bước tiến nhỏ để giảm lực dọc trục tránh gãy mũi khoan.

- Dùng đồ gá nhằm bỏ nguyên công lấy dấu và giảm thời gian gá đặt, biện pháp này hiệu quả khi sản xuất loạt với số lượng lớn.

- Sử dụng dung dịch trơn nguội một cách có hiệu quả. Việc dùng dung dịch trơn nguội hợp lí làm tăng chất lượng bề mặt lỗ khi khoan và góp phần tăng tuổi thọ của mũi khoan.

Như vậy, chúng ta đã tìm hiểu về Phương pháp Khoan để hiểu rõ hơn về: Khả năng công nghệ của phương pháp Khoan và Trình tự khoan lỗ trên máy khoan đứng cũng như một số biện pháp công nghệ trong gia công Khoan. Chúc bạn thành công!

Hi vọng, bài viết này hữu ích với bạn. Có gì trao đổi hãy để lại bình luận nha.

[CongNgheHCV] Công nghệ chế tạo máy: Giáo trình máy công cụ Cắt gọt kim loại: 2.3 Sơ đồ kết cấu động học máy tiện T620 - Tải về free file word

Ở bài trước, chúng ta đã cùng nhau tìm NGUYÊN LÝ CHUYỂN ĐỘNG VÀ SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC MÁY TIỆN, bài viết này đề cập tới các nội dung thuộc  “Sơ đồ kết cấu động học máy tiện T620” các bạn nhé.

Bài viết này thuộc chủ đề "Giáo trình Máy công cụ". Các bạn có thể xem trước và tải file về bằng link ở dưới nhé.

Tag: Giáo trình máy công cụ, Tải về free file word, Sơ đồ kết cấu động học máy tiện T620, congnghehcv

Sơ đồ kết cấu động học máy tiện T620

>>>>> Xem hướng dẫn để tải file word “Sơ đồ kết cấu động học máy tiện T620” (free download)

Sơ đồ kết cấu động học máy tiện T620 sẽ đề cập tới Phương trình xích chạy dao trên máy công cụ.

1. Phương trình xích cắt ren cơ bản

- Xích chạy dao là xích truyền động nối giữa trục chính và trục vitme hay trục trơn. Chuyển động chạy dao của máy T620 gồm các chuyển động :

+ Chạy  dao dọc, chạy dao ngang khi tiện trơn.

Phương trình xích chay dao máy tiện

+ Chuyển động chạy dao khi cắt ren vít.

 - Chuyển động chạy dao được thực hiện từ trục chính qua các tỉ số truyền cơ cấu đảo chiều iđc, bánh răng thay thế itt, cơ cấu Norton hình thành các tỷ số truyền được gọi là nhóm cơ sở ics và nhóm gấp bội igb từ đó hình thành hai nhánh:

+ Nếu tiện  ren, truyền động đi thẳng đến trục vitme có bước ren tx=12mm

+ Nếu tiện trơn, truyền động phải qua tỷ số truyền ixd của hộp xe dao để tới cơ cấu bánh răng thanh răng 10 x 3 thực hiện chạy dao dọc hay đến trục vít me ngang tx = 5 x 2 đầu mối để thực hiện chạy dao ngang.

a. Xích chạy dao tiện ren quốc tế

Ren quốc tế dùng trong truyền động vít me – đai ốc thuộc hệ mét, bước ren được biểu thị bằng tp(mm).

- Đặc điểm của xích tiện ren quốc tế

- Phương trình xích chạy dao tiện ren Quốc tế

- Đường truyền xích chạy dao tiện ren Quốc tế

b. Xích chạy dao tiện ren Anh

c. Xích chạy dao tiện ren Module

d. Xích chạy dao tiện ren Pitch

e. Tiện ren không tiêu chuẩn

f. Phương trình xích cắt ren khuếch đại.

g. Phương trình xích cắt ren chính xác.

h. Phương trình xích cắt ren mặt đầu .

- Các cơ cấu truyền dẫn trong xích cắt ren

- Phương trình xích  tiện trơn

- Xích chạy dao nhanh

  Thực hiện chuyển động chạy dao nhanh của bàn máy theo phương dọc hoặc phương ngang theo hành trình thuận hoặc nghịch. Để đảm bảo an toàn khi chạy dao nhanh, người ta sử dụng ly hợp 1 chiều.

Hi vọng rằng các bạn sẽ cảm thấy hữu ích khi Tìm hiểu về Sơ đồ kết cấu động học máy tiện T620 #2.3. Nếu có cho đổi gì với Blog Công nghệ HCV, hãy bình luận ở phần nhận xét cuối bài viết nhé.

Bài trước: Nguyên lý chuyển động và sơ đồ kết cấu động học máy tiện

Xem thêm: Giáo trình máy công cụ | Nguyên lý chuyển động và sơ đồ kết cấu động học máy tiện